Mit weniger mehr schaffen, heißt Transparenz schaffen
Transparenz schaffen ist eine wesentliche Voraussetzung, um zu verstehen, wie wir heute arbeiten, wo Verbesserungen und Optimierungen sinnvoll sind und wo Verschwendungspotentiale versteckt sind.
Die Herausforderungen
Der Kunde hat im kompletten Wareneingang für Standardteile ein paar „weiße Flecken“, wo nicht klar ist, wo sich die abgeladene Ware gerade befindet: Ist sie schon entladen? Ist sie noch auf dem Weg zu den Zwischenabstellplätzen? Ist sie schon am Trichter zu den Hochregalen? Ist schon eingebucht? Diese unklaren Aussagen behindern derzeit nicht die Abläufe, sorgen aber dafür, dass der gesamte Wareneingang nicht transparent ist. In einer in die Zukunft gerichteten Risikoanalyse ist zu erkennen, dass von den heute 40 arbeitenden Kollegen*innen, in 5 bzw. 10 Jahren durch die Altersfluktuation nur noch die Hälfte da sein wird. Um wirksam gegen diese Herausforderungen agieren zu können, muss eine absolute Klarheit über die Abläufe im Wareneingang vorhanden sein.
Der Weg nach vorne
Wichtig ist es, die volle Transparenz über alle einzelnen Prozessschritte, Wege, Zeiten, Orte und Workarounds zu bekommen. Dazu ist es notwendig mit geeigneten Ortungs- und Identifizierungstechnologien die Assets zu verfolgen, um die Abläufe zu sehen und zu verstehen. Die Wahl fiel auf Bluetooth Low Energy mit der Angel of Arrive Technologie von Quuppa und die optische Ortung der Firma Synaos. Des Weiteren wurden die Informationen der vorhandenen Handscanner und der Logistik-Software Flexus genutzt. Damit gelang es in einer guten Qualität, die weißen Flecken weitestgehend zu minimieren. Anhand der jetzt sichtbaren Informationen können über Verfahren wie Process Mining bzw. die digitale Wertstromanlayse die jetzigen Abläufe hinsichtlich Ihrer Effizienz bewertet werden. Im nächsten Schritt werden wir überlegen, wie sukzessive der Gabelstapler durch andere Transportsysteme ersetzt werden kann. Schon heute ist klar, das viele Wege immer wieder gleich sind: Vom Abladepunkt am LKW geht es zu den Übergabetrichtern an den Hochregalen. An diesen Punkten warten die speziellen Hochregalstapler, die in den einzelnen Gassen unterwegs sind. Alle sind natürlich durch Personal besetzt.
Mit den Auswertungen können wir jetzt Simulationen anstellen, welche möglichen Transporttechnologien sinnvoll sind. Können wir auf automatisierte Systeme umrüsten? Wie hoch sind die Investitionen? Wie hoch sind die Einsparungspotentiale? Können wir damit der Altersfluktuation entgegenwirken?
Die Analysephase läuft noch und wir werden weiter davon berichten.
Transparenz schaffen
Klarheit über jeden einzelnen Prozessschritt zu haben, das WARUM und WIESO zu verstehen, Abläufe auf einen Blick zu sehen hilft, das aktuelle BIG PICTURE zu erfassen. Das ist die Basis, um Workflows zu verstehen, zu hinterfragen und später zu optimieren. Es waren die Stoppuhr, das Bandmaß, der Zettel und der Stift. Sie können es auch heute noch sein. Auch moderne digitale Tracking- und Tracingsysteme helfen uns, diese Transparenz zu erhalten. Wege und Zeiten messen, „Lagerorte“ sehen, sich wiederholende Tätigkeiten zählen und Medienbrüche erkennen sind die objektiven Faktoren, die die Prozesse und Abläufe charakterisieren. Es sind nicht die subjektiven Empfindungen!
Tracking und Tracing von Assets
Um Aufträge, Materialien, Ladungsträger, Fahrzeuge usw. über einen längeren Zeitraum, größere Flächen, mehrere Orte zu verfolgen und zu identifizieren eignen sich hervorragend Technologien wie Bluetooth AoA, Ultrawideband, GPS, LORA, Wifi, LIDAR, RFID, kamerabasierte Identifizierung usw. Sie liefern uns auf einem zentralen Dashboard in Echtzeit alle notwendigen Informationen. Damit können wir zum einen, einen digitalen Zwilling der aktuellen Situation erhalten. Diese Technologien können aber auch helfen, automatisierte Workflows zu generieren und uns somit in der täglichen Arbeit unterstützen. Realtime Locating Systems (RTLS) parallelisieren Prozesse, wie z.B. Ware identifizieren, verbuchen im ERP-System und beispielsweise Einlagerung im Warehouse.
Digitale Wertstromanalyse
Die moderne Produktion wird immer komplexer, aus der Großserie wird eine kundenspezifische Einzelfertigung, Rüstzeiten treten heute viel häufiger auf, als noch vor zehn Jahren. Um hier den Überblick zu bewahren, nutzen wir die digitale Wertstromanalyse. Die RTLS-Technologien zeigen uns die Wege und Zeiten, die ein Auftrag, ein Material, ein Ladungsträger durch unser Werk nimmt. Es beginnt oft schon beim Wareneingang, setzt sich fort über das Lager, die Belieferung der Produktion, bis zum Verpacken und dem Versand. Es sind viele unterschiedliche Stationen. Mit der digitalen Wertstromanalyse nutzen wir RTLS- und softwarebasierte Informationen, um den Wegen und Zeiten zusätzliche Informationen zum Wertstrom mitgeben zu können, z.B. Wegezeiten, Liegezeiten, Rüstzeiten usw. Damit haben wir schneller ein BIG PICTURE der aktuellen Verschwendungspotentiale und können diese monetär bewerten.